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应用大数据改造升级实现质量效益双提升 贵州雅光电子领跑全国车用二极管制造行业
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为深入推进大数据与实体经济深度融合,引领电子信息制造业实现转型升级,贵州雅光电子科技股份有限公司通过建设“汽车高端主机用整流二极管智能制造生产线”,搭建企业管理决策数字化支撑平台,应用大数据进行改造升级,今年以来实现了产品产量提升58%,良品率提高33%,经济效益提高15%,预计可达1.1亿元。

该公司主要生产汽车发电机用整流二极管,是我国汽车发电机用整流二极管行业标准起草单位。过去生产线大部分工序以人工为主,生产数据无法采集、产品质量一致性差、用工成本居高不下,长期以来不能满足汽车高端主机市场需求。2016年以来,该公司与贵州航天云网等公司合作,对整个生产过程进行大数据融合升级改造,建立了产品全生命周期管理体系。一是定制开发数字化设备,打造自动化示范生产线。根据产品研发、生产需求,定制开发数字化设备,对关键工序设备及治具进行智能化改造,实现上料、下料自动化,建成自动化、智能化的无人车间。二是建立工厂数据采集系统,实现数字化统一管理。通过物联网实时采集工艺数据、设备数据、质量数据,依托云平台实现生产数据和市场需求数据共享交换,远程监控设备状态、快速定位生产瓶颈、形成设备故障数据库。三是改造提升应用软件,建立决策支持系统。对ERP系统进行智能化改造,建设研发数据管理平台(PDM)和“企业决策驾驶舱”,建立覆盖生产、销售、经营、管理的数据分析及可视化平台,对生产、销售全过程数据进行处理及分析,为企业管理提供决策支撑。

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通过应用大数据进行改造提升,公司生产效益得到大幅提升。一是提高产品质量一致性。产品生产关键工序均实现自动控制,温控精度从±10℃提高至±3℃,涂胶精度从±6mg提高至±2mg,达到国际领先水平,良品率从62%提高到95%,生产过程数据完整性提高到100%,实现产品质量全过程可追溯,二是降低生产成本、提高生产效率。通过应用自动化设备代替人工操作,优化部分协作工序,单班人数由38人减少至12人,产线人员配置减少68%,生产场地面积节约46%,产品产量提升58%。三是优化产品工艺、提升产品性能。建立产品质量数据向生产控制的反馈机制,实现产品质量实时分析、工艺缺陷实时报警,产品焊接空洞从20%降低至5%,能够提高汽车发电机发电效率10%。实施改造后,先后通过了全球第一大汽车发电机制造商法国法雷奥、美国第一大汽车发电机制造商博格华纳、中国第二大汽车发电机制造商汉拿集团等国内外巨头公司的现场审核,得到高度认可,成为国内第一家进入汽车高端主机市场的车用二极管供应商。

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